Framatome ha inaugurato il 2 luglio 2026 a Romans-sur-Isère, nella Drôme, il primo centro industriale europeo di fabbricazione additiva metallica interamente dedicato al settore nucleare e alla difesa. L’investimento è di 25 milioni di euro. Il centro era operativo dal maggio 2026 ed è stato costruito in un solo anno dal primo colpo di piccone alla piena produzione.
La struttura si estende su 6.000 m² e impiega due tecnologie di stampa 3D metallica: la fusione laser su letto di polvere (LPBF) e la deposizione ad arco-filo (WAAM). Insieme, permettono di produrre componenti che vanno da pochi millimetri fino a 5 metri di lunghezza, con pesi da qualche chilogrammo a diverse tonnellate. Questo copre l’intera gamma di geometrie necessarie per i pezzi di ricambio del circuito primario dei reattori nucleari francesi. Attualmente il centro impiega circa 20 persone, ma un centinaio di professionisti gravitano già attorno alle attività di fabbricazione additiva del gruppo. Il centro integra produzione, ricerca e sviluppo, qualificazione dei processi industriali e formazione, sia per i team interni sia per i partner.
La scelta di Romans-sur-Isère non è casuale. Il sito Framatome nella Drôme esiste dal 1959 e conta oltre 1.200 dipendenti impegnati nella produzione di assemblaggi combustibile per reattori civili, elementi a uranio arricchito per reattori di ricerca e bersagli di irradiazione a uso medico. Dal 2016 il gruppo ha investito 630 milioni di euro su questo sito — centro di fabbricazione additiva escluso — con un obiettivo dichiarato di raggiungere il miliardo totale. Nel territorio della Drôme, il 20% degli impieghi industriali è già legato al nucleare. Framatome ha scelto questa localizzazione anche per la disponibilità locale di metallurgisti, calderai e specialisti in trattamento termico.
Il CEO Grégoire Ponchon ha descritto il centro come “uno strumento industriale leader per sostenere i progetti nucleari in modo durevole.” La direzione tecnica sottolinea che la fabbricazione additiva non sostituisce la forgiatura tradizionale, ma la affianca quando conviene per ragioni di tempi, costi o geometrie altrimenti impossibili. Un esempio concreto: un componente interno di un vaso a pressione è stato stampato in quattro mesi più sei di post-trattamento, contro un anno con la forgiatura classica. Il centro consentirà anche a Framatome di svilupparsi più rapidamente sui mercati dei nuovi reattori SMR e dei reattori di nuova generazione. Prima ancora dell’avvio della produzione, il centro aveva già raccolto oltre 10 milioni di euro in ordini da clienti.
Sullo stesso fronte, ma dall’altra parte del mondo, l’India muove passi concreti. Ricercatori dell’ARCI — International Advanced Research Centre for Powder Metallurgy and New Materials di Hyderabad, istituto autonomo sotto il Dipartimento per la Scienza e la Tecnologia — hanno sviluppato una struttura bi-metallica priva di cricche che unisce acciaio inossidabile e una superlega al nichel in un unico componente, tramite fusione laser su letto di polvere. Il processo consente di confinare la superlega costosa solo nelle zone esposte ai carichi termici più elevati, riducendo la dipendenza dalle importazioni. Le applicazioni identificate comprendono reattori nucleari, turbine a gas, impianti di potenza ultra-supercritici e industria petrolifera, ovunque servano contemporaneamente resistenza alla corrosione e solidità ad alta temperatura.
Due iniziative geograficamente lontane, una stessa direzione. La fabbricazione additiva sta diventando un asse strutturale nella filiera nucleare globale: riduce i tempi di approvvigionamento, abbatte la dipendenza da fornitori esteri per pezzi critici e apre geometrie prima impossibili. Se Francia e India stanno entrambe investendo in questa direzione nello stesso mese, è perché la posta in gioco — sovranità industriale e competitività sulle nuove costruzioni — è ormai chiara a tutti.
